SELECT DISTINCT shop_view_active_item.*
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Polymerer Füllstoff (Injektionsharz)
Injektionsharze können aus einer oder zwei Komponenten bestehen, die chemisch miteinander reagieren. Initiatoren und Beschleuniger werden nach Bedarf als zusätzliche Komponenten untergemischt. Durch die Injektion von polymeren Füllstoffen werden verschiedene Injektionsziele verfolgt, wie z. B. die Abdichtung von Bauteilen oder die kraftschlüssige Verbindung von Bauteilen. Hierfür können verschiedene Packertypen aus dem DESOI Qualitätssortiment zum Einsatz kommen, um eine Injektionsaufgabe erfolgreich durchzuführen.
Hemmen oder Verhindern des Zutritts von korrosionsfördernden Stoffen in Betonbauteile durch Risse (Schließen)
Kraftschlüssiges Verbinden gerissener Bauteile
Beseitigen von rissbedingten Undichtigkeiten (Abdichten)
Herstellen einer begrenzt dehnbaren Verbindung von Rissflanken (begrenzt dehnbar Verbinden)
Hinweise zur Anwendung
Für vergleichbare Anwendungsziele kann das Füllen im Bereich von Hohlräumen vorgesehen werden
Anwendungsbereiche der Rissfüllstoffe und Füllsorten richten sich nach dem Feuchtezustand der Risse und den Rissbreiten
Injektionsdruck der Rissfüllstoffe sollte gemäß den Bauteilanforderungen und Aufgaben zur Ausführung begrenzt werden
Beispiel: C 20/25 - 25/3 x 10 bar = ca. 80 bar
Füllstoffe
Epoxidharz (EP)
Polyurethanharz (PUR)
Schnellschäumende Polyurethane (SPUR)
Acrylatgel (mit besonderem Eignungsnachweis)
Anforderungen an die Injektionsgeräte
Einfache Bedienung und Überprüfbarkeit der Funktionsfähigkeit
Geringe Störanfälligkeit
Injektionsdruck regelbar (begrenzbar je nach Rissfüllstoff, Bauteilbeschaffenheit und Einsatzbereich)
Einfache Reinigung und Wartung
Objektbeispiele
Wohn- und Industriegebäude
Ingenieurbauwerke
Tief- und Kanalbauwerke
Wasserbauwerke
Verkehrsbauwerke
Hinweis
Risse müssen vollständig, d. h. mindestens bis zu einem Füllgrad von 80 % des zufüllenden Bauteilsquerschnitt gefüllt werden.
(Vorgaben des Planers beachten)
Bohrpacker
Anforderungen an die Bohrpacker
Verträglichkeit der Werkstoffe mit verwendeten Rissfüllstoffen
Zuverlässige Befestigung im Bauteil
Korrosionsbeständigkeit für die im Bauwerk verbleibende Teile
Hohe Druckbeständigkeit
Absperrmöglichkeit
Setzen der Bohrpacker
Packerabstand ist abhängig von der Bauteildicke (½ Bauteildicke = Packerabstand)
Wechselseitig im Winkel von 45° zum Riss bohren, um den Riss in der Bauteilmitte zu treffen (objektabhängig)
Reinigen (z. B. mit Druckluft) und vorbereiten der Bohrlöcher je nach Füllstoff
Packer setzen und verspannen (bei trockenen Rissen Rissflanken vornässen)
Riss mit Verdämmmaterial verschließen, Rissende zur Entlüftung und Füllstandskontrolle freilassen, bei senkrechten Rissen am höchsten Punkt
Packer injizieren, bis aus dem nächsten Packer der Rissfüllstoff austritt, innerhalb der Verarbeitungszeit des Rissfüllstoffes jeden Packer nachinjizieren
Nach der Injektion werden die Injektionspacker entfernt bzw. nicht korrodierende Teile können im Bauwerk verbleiben (Vereinbarung mit dem Bauherren erforderlich)
Bohrlöcher verfüllen
Verdämmung
Die Verdämmung verhindert das Austreten des Füllstoffes während der Injektion
Reparatur auftretender Leckagen mit schnell reagierenden Stoffen
Desoi Dichtkonus-system
Richtlinienkonforme Injektion nach ZTV-ING
Nach ZTV-ING* ist das Füllen von Rissen so durchzuführen, dass das Entweichen von Wasser und / oder Luft im Zuge der Injektion sichergestellt ist. Um zu gewährleisten, dass ein Riss vollständig mit Injektionsstoff gefüllt ist, muss der Injektionsvorgang so lange durchgeführt werden, bis der Füllstoff aus dem nächsten Packer austritt. Mit Hilfe der Kegel- und Flachkopfnippel mit Dichtkonus kann diese Anforderung ohne Mehraufwand realisiert werden.
Das integrierte Rückschlagventil verhindert das Rückfließen des Injektionsmaterials durch den Packer
Dichtigkeit bei niedrigen und hohen Injektionsdrücken (bauteilabhängig)
Die Befüllseite des Packers wird abgeschlagen
Das Bohrloch kann sofort mit geeignetem Material verschlossen werden
Öffnungsdruck ca. 10 – 15 bar
Arbeitsablauf
Kunststoffpacker einschlagen
Injektionsmaterial injizieren
Kunststoffpacker abschlagen
Bohrloch verschließen
Bei der vertikalen Anwendung muss zusätzlich verdämmt und entlüftet werden.
1-Tagespacker-Stahl mit Spezialhaltefeder und Rückschlagventil
Arbeitsablauf
Wechselseitig Bohren
Bohrlöcher reinigen und vorbereiten
Packer setzen
Kegelnippel aufschrauben
Entlüftungswerkzeug einfügen
Kugelhahn anschließen
Injizieren bis aus Packer mit Entlüftungswerkzeug Füllstoff austritt
Vorgang wiederholen
Injizieren bis Füllstoff aus nicht verdämmten Rissende austritt
Nachinjektion innerhalb der Verarbeitungszeit
Druckstück entfernen
Bohrlöcher mit Mörtel füllen und schließen
Vorteil / Hinweis
Alle Arbeitsgänge können an einem Tag erfolgen
Das integrierte Rückschlagventil verhindert das Rückfließen des Injektionsmaterials durch den Packer
Das Druckstück kann direkt nach erfolgter Injektion entfernt werden
Das Bohrloch kann sofort mit geeignetem Material verschlossen werden
Das Sperrsystem hält den Spanngummi gespannt
Öffnungsdruck ca. 10 – 15 bar
Für die sichere Hochdruckinjektion ist der exakte Bohrungsdurchmesser einzuhalten.
Nenndurchmesser = Bohrlochdurchmesser, Ausnahme Ø 13 mm = 14er Bohrloch!
Entlüftungswerkzeug
Zum Entlüften von 1-Tagespacker mit Verwendung der Nippel mit freiem Durchgang.
Klebepacker
Vorteile
Bis zu 60 bar injizieren
» Die besonderen Materialeigenschaften des Klebepackers begünstigen den Haftverbund zwischen Kleber und Klebefläche des Packers.
Die Klebepacker halten in Abhängigkeit mit dem Untergrund hohen Drücken stand.
Zeit- und Materialersparnis
» Das Verdämmmaterial muss nur noch über den Riss aufgetragen werden
» Der Kleber wird ganz dünn auf der Klebefläche des Packers aufgebracht
Einsatzgebiete
Auf nicht feuchten Untergründen
Bauteile mit dichter Bewehrung
Spannbeton
Setzen der Klebepacker
Aufrauen der Oberflächen beidseitig vom Riss in Abhängigkeit vom Bauteil, entfernen von losen Teilen, Staub usw.
Packerabstand ist abhängig von der Bauteildicke (i. d. R. Bauteildicke = Packerabstand)
Sicherung des Injektionskanals durch Einschlagen eines eingefetteten Stahlstiftes in den Riss
Riss mit Verdämmmaterial verschließen, jedoch Rissende zur Entlüftung freilassen
Stahlstifte entfernen und einen Kegelnippel auf den Packer, der zuerst injiziert wird, aufschrauben und Injektion starten
Packer injizieren bis Injektionsmaterial aus dem benachbarten Packer austritt, Kegelnippel auf diesen Packer aufschrauben und Injektion hier fortsetzen
Nach dem Aushärten des Injektionsmaterials Packer und Verdämmmaterial entfernen
Oberfläche reprofilieren
Hinweis
Klebepacker sind auch in Stahl lieferbar
Injektionsvorrichtung
Allgemeines
Die selbstinjizierende Injektionsvorrichtung wird eingesetzt, wenn wenig Druck (ca. 1 bar) und eine lange Verweilzeit zur Sicherstellung des Injektionserfolges benötigt wird (z. B. bei sehr feinen Rissen)
Füllstoffe
Zementsuspension (ZS)
Epoxidharz (EP)
Polyurethanharz (PUR)
Vorteile
Injektion ohne Maschineneinsatz
Einfaches Arbeitsprinzip
Gute visuelle Verbrauchskontrolle
Mehrere Injektionsvorrichtungen gleichzeitig und an verschiedenen Stellen einsetzbar
Über Kopf einsetzbar
Arbeitsablauf
Zugfedern am jeweiligen Packer einhängen
Injektionsmaterial mit Materialzylinder aufziehen
Materialzylinder in den Konus einsetzen
Zugvorrichtung auf Druckkolben aufsetzen
Injektionsvorgang beginnt, der Materialverbrauch ist an der Skala ablesbar
Füllvorgang ggf. wiederholen
Klebepacker
Markieren des Packerabstandes
Stahlstifte einfetten und in den Riss einschlagen
Kleben mit Klebfix
Kleber (Verdämmmaterial) auf die Klebefläche des Packers auftragen
Packer setzen
Den Riss bis ca. 3 – 5 cm vor dem Rissende komplett verdämmen
Kleben mit Heißkleber
Heißkleber auf die Klebefläche des Packers auftragen und den Klebepacker über den Stahlstift auf den Beton kleben
Evtl. offene Risse zwischen den Injektionsvorrichtungen mit Heißkleber verschließen
Stahlstift aus dem Packer entfernen
Multi-Fliesenpacker
Mit dem Spezialbohrer Ø 6 mm in die Fugenkreuze der hohlliegenden Fliesen bohren
Bohrstaub entfernen
Fliesenpacker im Bohrloch spannen
Estrich-Schraubpacker
Mit dem Spezialbohrer Ø 6 mm durch den hohlliegenden Estrich bohren
Bohrstaub entfernen
Estrichpacker im Bohrloch spannen
Nippeloptionen
Für die Verarbeitung von Reaktionsharzen sind die Injektionsspacker standardmäßig mit einem Hochdruck (HD)-Kegelnippel mit Dichtkonus ausgestattet. Der Öffnungsdruck beträgt ca. 15 – 20 bar, d. h. bei diesem Druck öffnet das Kugelventil und es beginnt der Durchfluss des Rissfüllstoffes in das Bauteil.
Eine weitere Möglichkeit ist, im Niederdruckverfahren mit einem Öffnungsdruck von ca. 2 – 3 bar zu injizieren, dazu wird der Niederdruck (ND)-Nippel eingesetzt. Als Alternative kann der Flachkopfnippel verwendet werden, wofür man eine Schiebekupplung als Anschlussstück maschinenseitig benötigt. Der Nippel mit Querschieber ist eine Variante, bei der es keinen Öffnungsdruck zu überwinden gibt und dadurch der Rissfüllstoff ungehindert fließen kann. Der jeweilige Einsatz von Hoch- oder Niederdruckverfahren ist abhängig von der Anforderung an die Injektion.
Arbeitsschritte nach ZTV-ING – Nippel mit Dichtkonus (vormontiert)
Zur Auslieferung werden die HD-Nippel mit Dichtkonus handfest mit den Stahlpackern verschraubt
Stahlpacker im Bohrloch verspannen
Nur den HD-Nippel des Stahlpackers, der zuerst injiziert wird, fest anziehen
HD-Nippel der anderen Stahlpacker um eine Umdrehung lockern
Ersten Stahlpacker so lange injizieren, bis aus dem zweiten Stahlpacker Füllstoff austritt
HD-Nippel des zweiten Stahlpackers festanziehen
Zweiten Stahlpacker injizieren, bis Füllstoff aus dem dritten Stahlpacker austritt
HD-Nippel des dritten Stahlpackers fest anziehen usw.
Eine Nachinjektion gehört zum Injektionsverfahren
Vorteile
Vollständiges Verfüllen des Rissen bzw. des Hohlraumes
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